主題：中國石化智能工廠試點成效明顯

2012年9月，中國石化開始啟動智能工廠（試點）總體規(guī)劃設計。2013年，選擇燕山石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化、九江石化4家企業(yè)作為試點項目建設單位，并組織開展了項目的集中設計和軟件研發(fā)工作。2014年結(jié)合企業(yè)需求，開展了現(xiàn)場實施工作。2015年7月2日，九江石化智能工廠試點被工業(yè)和信息化部列為2015年國家智能制造試點示范項目，成為石化行業(yè)唯一入選單位。



預計到今年末，中國石化將基本完成4家企業(yè)智能工廠試點項目建設，初步形成智能工廠建設框架、技術方案、標準規(guī)范和推廣模板?！笆濉逼陂g，將按照“中國制造2025”和“互聯(lián)網(wǎng)+”行動計劃，加快推進兩化深度融合，力爭完成8-10家煉化企業(yè)智能工廠示范建設，進一步提升企業(yè)數(shù)字化、自動化、智能化水平，促進企業(yè)生產(chǎn)方式、管理方式和商業(yè)模式的創(chuàng)新，為煉化企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展注入新動力。



中國石化智能工廠試點目前已取得明顯成效。在近3年的時間里，燕山石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化、九江石化4家試點企業(yè)智能工廠建設，在原有信息系統(tǒng)建設基礎上，采用云計算、物聯(lián)網(wǎng)、移動應用、大數(shù)據(jù)等先進技術，按照“數(shù)字化、可視化、模型化、集成化和自動化”的建設思路，對原有系統(tǒng)進行集成、完善、提升和深化應用，進一步提升工廠運營管理水平，推動了企業(yè)生產(chǎn)方式和管控模式變革，提高了安全環(huán)保、節(jié)能減排水平，促進了勞動效率和生產(chǎn)效益提升。



4家試點企業(yè)的先進控制投用率提高10%左右，生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動數(shù)采率提升10%~20%，均在90%以上；外排污染源自動監(jiān)控率達到100%；生產(chǎn)優(yōu)化由局部優(yōu)化、離線優(yōu)化逐步提升為一體化優(yōu)化、在線優(yōu)化。企業(yè)生產(chǎn)組織模式也發(fā)生了重大變化，如九江石化員工總數(shù)減少12%，班組數(shù)量減少13%，外操室數(shù)量削減35%。



生產(chǎn)協(xié)同優(yōu)化系統(tǒng)建設，提升生產(chǎn)管理水平



九江石化建成煉化一體化全流程優(yōu)化平臺，實現(xiàn)計劃、調(diào)度、操作的全過程優(yōu)化，形成上下一體的協(xié)同生產(chǎn)、調(diào)度指揮新模式，2014年九江石化累計增效2.2億元。4家試點企業(yè)實現(xiàn)了內(nèi)外操協(xié)同聯(lián)動，外操人員利用移動終端設備將巡檢現(xiàn)場異常信息實時傳送到總控室，內(nèi)操人員及時進行判斷，并將現(xiàn)場作業(yè)信息、作業(yè)指導書遠程推送給外操人員，提高了現(xiàn)場處置質(zhì)量和工作效率，有效消除了事故隱患，操作平穩(wěn)率提高5.3%，操作合格率從90.7%提升至100%。



自動化智能化應用，提升勞動生產(chǎn)率



燕山石化開創(chuàng)了“黑屏操作”新模式（無報警屏幕不亮，報警時屏幕高亮顯示），最長黑屏時間可達4個小時， 53套裝置的操作站實現(xiàn)生產(chǎn)正常狀態(tài)下操控臺黑屏、生產(chǎn)異常狀態(tài)下系統(tǒng)自動精準警示，降低了勞動生產(chǎn)強度，提高了應急響應速度和處理能力。茂名石化裂解爐先進控制與優(yōu)化系統(tǒng)投用后，裂解深度、產(chǎn)物分布得到有效控制，利用乙烯在線優(yōu)化對裂解爐運行參數(shù)進行模擬優(yōu)化，并通過先進控制器實現(xiàn)控制優(yōu)化，使每噸原料生成產(chǎn)物的價值增加12.3元，年增效益4194萬元。鎮(zhèn)海煉化初步建成國內(nèi)石化行業(yè)首個超大型全封閉、全自動、無人操作的智能立體倉庫，實現(xiàn)固體產(chǎn)品包裝、倉庫作業(yè)的自動化管理和無人裝車發(fā)貨，庫存規(guī)模2.5萬噸，將于近期上線投用。



能源管理系統(tǒng)建設，提升產(chǎn)能和用能優(yōu)化水平



燕山石化建成能源管理和優(yōu)化系統(tǒng)，基于系統(tǒng)的建設，創(chuàng)新了能源管理模式，成立了企業(yè)能源管控中心，加強對能源的產(chǎn)、輸、轉(zhuǎn)、耗全過程跟蹤、核算和分析的集中管理，實現(xiàn)流程可視化和在線可優(yōu)化。2014年2月至2015年8月底，優(yōu)化實操創(chuàng)效1000余萬元。鎮(zhèn)海煉化建立蒸汽管網(wǎng)智能監(jiān)測系統(tǒng)，對鍋爐、蒸汽管網(wǎng)、瓦斯管網(wǎng)等進行實時監(jiān)測、動態(tài)優(yōu)化，實現(xiàn)節(jié)能減排、降本增效，年增效益750萬元。茂名石化建設了覆蓋能源供應、生產(chǎn)、輸送、轉(zhuǎn)換、消耗全過程的全廠能量平衡優(yōu)化模型，已成功實現(xiàn)熱電分部三個熱電站的8臺鍋爐、6臺汽輪機等設備的動力系統(tǒng)燃料、設備負荷、動力生產(chǎn)的在線優(yōu)化，并基于實時生產(chǎn)數(shù)據(jù)優(yōu)化計算得出當前工況下的最優(yōu)操作參數(shù)，該系統(tǒng)目前已投入試運行。



安全環(huán)保系統(tǒng)建設，提升安全環(huán)保水平和應急指揮能力



九江石化實現(xiàn)HSE系統(tǒng)全員、全過程安全管理，投用HSE觀察卡3.85萬個，建立了35處廢水、15處廢氣、16處噪聲、3處環(huán)境空氣等環(huán)境實時在線監(jiān)測點，環(huán)境信息通過“環(huán)保地圖”實時展示，外排達標污水COD（化學需氧量）、氨氮等指標處于集團公司先進水平。在作業(yè)許可票證移動簽發(fā)操作環(huán)節(jié)，通過移動應用、地理信息、身份識別和物聯(lián)網(wǎng)技術，實現(xiàn)現(xiàn)場動火作業(yè)審批“定時、定點、定人、定票”，提升了安全管理水平。茂名石化構建了總部、企業(yè)應急指揮中心和現(xiàn)場指揮部（應急指揮車）三級一體化應急平臺，實現(xiàn)調(diào)度電話、應急電話、對講機、單兵和應急指揮車的融合通信，實現(xiàn)現(xiàn)場隨時隨地與指揮中心的音視頻雙向互通，為“信息互通、數(shù)據(jù)同步、快速接警、綜合研判、科學決策、聯(lián)動指揮”提供了保障，提高了應急處置協(xié)同能力。


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